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会社名/業種 |
改善指導テーマ |
改善指導の技術的ポイント |
主な改善成果 |
| 07 |
Ｙ・Ｓ社
（自動車用部品） |
ライン責任者の経験と勘の生産管理から生産平準化に基づく生産管理システムの再構築の指導 |
各生産ラインの責任者の経験と勘に基づく生産管理から、受注量の分析予測に基づく生産管理に改革した。その決め手は、内示情報・在庫情報・肯定能力情報をベースに、生産支持設計書を活用したことである。
これによって、独自の生産平準化が可能となり、品質・生産性の向上、納期遅延のゼロ化に成功した。 |
1.納期遅延＝ゼロ
2.生産性向上＝80%増
3.品質不良＝70%減
4.生産技術ノウハウの蓄積
5.在庫の削減＝50%減 |
| 08 |
Ｓ・Ｋ社
（建築資材製造） |
管理基盤の弱い建築業に自動車の生産方式の概念を取入れ、短納期・生産性向上の実現を指導 |
受注〜生産計画〜生産〜出荷まで、情報の一元化を実施した。また、工場のレイアウトも再編し、物の流れが目で見て分かる様に“情報と物の一体化”を実現させた。
つまり、“工場の全社員・・・誰でも分かる物造り”を狙った生産方式が成功の決め手となった。 |
1.生産性＝80%向上
2.製造原価＝40%減
3.製品在庫＝60%減
4.納期遅れ＝70%減
5.小改善件数＝500件 |
| 09 |
Ｎ・Ｕ社
（運輸・倉庫業） |
管理基盤の弱い輸送業に、製造業の生産管理システムの概念を取入れ、輸送効率（生産性）の向上を指導 |
積算・見積、戦略的受注活動、配車計画、配車指示・統制、原価管理等、いずれも個人の経験により行われていた。
これらを一掃し、配車管理を中心にシステム化を図った。（荷物の受注予測、荷物の輸送能力と負荷の平準化等）
その結果、保有車両の稼働率・配車効率・輸送品質の向上が図れた。 |
1.稼働率＝80%向上
2.配車効率＝40%向上
3.失注率＝60%減
4.輸送クレーム＝90%減
5.輸送ノウハウ＝200件 |
| 10 |
Ｈ・Ｋ社
（精密機器部品） |
経営感覚を持った管理者育成を目的に工場管理システムの実践研修の指導 |
次世代を担う幹部候補社員に対して、工場経営の仕組み、知っておくべき要素、実践的な技術ノウハウ（営業・製品開発・生産、品質、原価管理・損益管理・経営管理等）の研修を実施した。日常では、全体を見据えた仕事が出来ないが、この研修により、物の見方が大きく変わった。 |
1.業務の標準化
2.技術ノウハウの蓄積
3.業務遂行能力の向上
4.管理者のレベルアップ
5.生産性の向上 |
| 11 |
Ｏ・Ｓ社
（自動車電装部品） |
主力製品にもかかわらず品質・生産性が工場のネックとなっていた塗装ラインの再設計の指導 |
工程設計、設備仕様、作業標準、品質基準等を統合した生産設計の不備が原因であった。（各要素間の整合性）
あらためて、各要素の技術的ポイントを整理し、生産設計のやり直しを実施した。その結果、僅かな費用で、安定したラインの復元ができた。 |
1.不良率＝80%低減
2.生産性＝120%向上
3.納期遅れ＝90%減
4.小改善件数＝120件
5.技術ノウハウ＝230件 |
| 12 |
Ｄ社・Ｇ社
（海外自動車工場） |
自動車工場の工場管理システムの構築と指導 |
工場管理システム（工程・品質・原価）の見える化による社員の意識改革。
部門計画と月次決算の大部屋化（全体の見える化）による目標管理と改善のシステム化で大きな成果を生んだ。 |
1.原価低減＝30%減
2.改善件数＝300件
3.生産性向上＝50%増
4.品質不良＝70%減 |
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群馬県技術アドバイザー、高崎市工業振興課、中小企業振興公社での技術アドバイス
他、中堅/中小企業の指導を多数 |
定着によって改善成果を導き出したものです。