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会社名/業種 |
改善指導テーマ |
改善指導の技術的ポイント |
主な改善成果 |
| 01 |
Ｐ・Ｉ社
（包装容器） |
経営に影響を及ぼす重要業務の再設計とマニュアル化による業務遂行能力の向上 |
営業管理・製品企画・生産管理・資材管理・出荷管理・在庫管理・損益管理まで、基本技術ノウハウを活用して、一連の業務の再設計（リ・エンジニアリング）の指導を行った。また、ＯＪＴ指導による業務遂行能力の向上でスタッフ、管理者のレベル向上を図った。 |
1.業務の標準化
2.技術のノウハウの蓄積
3.業務遂行能力の向上
4.管理者の育成
5.生産性の向上 |
| 02 |
Ｋ・Ｓ社
（住宅用機器） |
目で見てわかる生産管理システムの構築と運用指導（多品種・小ロット、短納期の同時実現） |
受注〜生産計画〜生産〜出荷まで、情報の一元化。
また、生産ロットの縮小・工程間仕掛品の削減・目で見る管理ツールの活用・資材の補充方式の採用等。
さらに、工場レイアウトを再編し、従来からの生産方式を改革し、短納期・高品質・低コストを同時に実現した。 |
1.生産性＝80%向上
2.製造原価＝40%減
3.製品在庫＝60%減
4.納期遅れ＝70%減
5.小改善件数＝500件 |
| 03 |
Ｔ・Ｈ社
（音響電気部品） |
生産管理システムの再構築による在庫の削減・納期短縮・生産性向上 |
メソッド・デザイン手法による業務フローチャートを業務手順書を活用して、受注〜生産計画〜生産〜出荷まで、一連の業務を一元化・標準化した。
この事によって、生産管理に対する社員（特にスタッフ）の考え方が大きく変化し、深夜作業の排除・納期遅れのゼロ化等の改善成果が得られた。 |
1.納期遅れ＝80%減
2.生産性＝110%向上
3.製品在庫＝60%減
4.業務手順書＝80件 |
| 04 |
Ｓ・Ｔ社
（自動車電装部品） |
人・設備に関するマネージメント能力を最大限に発揮させるためのＴＰＭ展開プログラムの導入 |
ＴＰＭ（全員参加の生産保全）を経営戦略の一つに位置づけ自主保全・計画保全・品質保全・個別改善・技術教育からなる６本柱の専門委員会で活動を実施した。
主なる狙いは、設備能力の最大化と同時に、オペレータスタッフ・管理者のマネジメント品質の向上であった。 |
1.設備故障＝80%減
2.品質不良＝70%減
3.問題発見＝6000件
4.改善件数＝4000件
5.ノウハウ蓄積＝800件 |
| 05 |
Ｍ・Ｋ社
（住宅用設備機器） |
設備管理を中心として設備故障・品質不良・災害ゼロを実現するためのＴＰＭ展開プログラムの導入 |
ＴＰＭ（全員参加の生産保全）を工場管理の一つに位置づけ自主保全・計画保全・品質保全・個別改善・安全管理からなる５本柱の専門委員会で活動を実施した。
結果として、設備管理にとどまらず、生産方式・工場レイアウトの再設計にまで改善活動が及んだ。 |
1.生産性向上＝80%増
2.品質不良＝70%減
3.納期遅延＝90%減
4.改善件数＝2000件
5.ヒヤリハット＝600件/月 |
| 06 |
Ａ・Ｓ社
（自動車部品試作） |
売上８０億、利益５億実現に向け、中期５ヵ年経営計画策定の支援
また、戦略の推進指導 |
販売戦略・生産戦略・購買戦略・管理会計・・・４つの戦略を中心に、各々の戦術を見える化して展開した。
また、目標管理による改善活動を促進させるための制度“改善約束手形の運用システム”を活用して、数値目標以外に多くの技術ノウハウの蓄積に成功した。 |
1.売上げ＝30%増/年
2.営業利益率＝15%
3.重要ノウハウ蓄積＝150件
4.改善手形決済＝90件
5.生産性の向上＝150件 |
定着によって改善成果を導き出したものです。